Podemos
llamar así las etapas del proceso de producción en las que se controlan
los peligros relacionados con los frutos.
Estos
puntos garantizarán que el producto final no causará ningún daño al
consumidor y le llegará en las mejores condiciones posibles.
Un Punto
Crítico de Control es un punto, etapa o proceso, en el que se puede
aplicar una acción de control mediante la cual, un peligro puede ser
evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.
Es
importante que los PCCs se limiten a aquellos puntos que sean realmente
críticos para la seguridad del producto, su número debe reducirse al
mínimo.
Para
poder situarnos lo mejor posible en nuestro problema, es decir un
Almacén de Confección de Cítricos, vamos a establecer una línea de
trabajo para llegar a un ARCPC, siguiendo el diagrama habitual de la
fruta, en uno cualquiera de estos almacenes, habrá algún almacén que no
se ajuste totalmente a este diagrama, pero la inmensa mayoría, sí.
El
análisis a realizar lo podemos dividir en dos partes.
1ª-
Aquella en la que los frutos están en contacto con productos químicos
antes o después de su recolección.
2ª-
Las partes genéricas de la línea, que con una revisión periódica es
suficiente para su mantenimiento y funcionamiento sin problemas.
En
la primera parte veremos:
1.
Fruta procedente del campo
2.
Frutos tratados en drencher
3.
Frutos no tratados en drencher
4.
Frutos pasados por las líneas de preselección
5.
Frutos pasados por las líneas de confección
6.
Cámaras de desverdizado, conservación y preenfriado
7.
Limpieza y desinfección
En
todos estos apartados es conveniente establecer Puntos Críticos de
Control.
1 FRUTA DEL CAMPO
En la
fruta que llega del campo al almacén es donde primeramente debe
establecerse un Punto Crítico de Control. Este PCC debe tener dos líneas
de actuación:
-
Control de tratamientos y dosis de insecticidas y fungicidas en las
aplicaciones realizadas durante la vegetación.
-
Control de la recolección.
1.1
CONTROL DE TRATAMIENTOS
El
tratamiento de cultivos y cosechas, como hemos comentado, con
productos químicos, supone, como mínimo, un riesgo de contaminación
para los frutos, de ahí el establecimiento por cada país de su LMR.
El
LMR es la máxima concentración que de un producto químico se puede
encontrar en un fruto dispuesto para el consumo, sin riesgo de
toxicidad crónica.
En
la legislación de algunos países, existe la llamada tolerancia
"cero". Se aplica a productos de alta toxicidad e indica, que el
compuesto a que se refiera, no puede encontrarse en cantidad alguna
en el producto que se manipula.
La
ausencia total de un producto, en un fruto o en un alimento, no se
puede garantizar, a pesar de que los métodos analíticos cada vez son
más perfectos y pueden determinar cantidades más pequeñas, del orden
de milésimas de ppm.
Los
productos químicos, después de su aplicación, van desapareciendo por
efecto de:
-
El tiempo
-
La luz
-
El aire
-
La humedad
-
La volatilización
-
El lavado por la lluvia
-
La actividad metabólica de las plantas
-
Reacciones con otros productos, etc.
La
evolución de los residuos contaminantes de los frutos, es diferente
para cada producto químico y fruto y en ella influyen las
características meteorológicas de cada zona.
En
muchos casos, el residuo resultante de los tratamientos está
simplemente adherido a la superficie de hojas y frutos y se elimina
con un simple lavado de los mismos, ya que su localización es
solamente externa.
En
otros, el poder de penetración del producto, hace más difícil su
eliminación o reducción, ya que son zonas de acceso imposible, en
cuyo caso es el tiempo quien logra reducir esos residuos, si no son
fijados de forma permanente, como los organofosforados, en los
aceites esenciales de los cítricos.
Hay
otros productos cuya toxicidad es inferior a la de los productos
(metabolitos) que se originan con la degradación química de los
aplicados, y que, normalmente, los metabolitos no responden al
método de análisis del producto original.
Como
podemos ver el problema no es sencillo y realizar análisis
multiresiduos de todas las partidas que llegan a los almacenes,
significaría la paralización de las exportaciones debido a que los
laboratorios se saturarían en pocos días y son necesarias respuestas
rápidas.
Para
conjugar análisis y exportación "segura" cada día se hace más
necesario, el control de tratamientos en vegetación de los frutos,
ya que siguiendo el calendario de tratamientos (productos y dosis)
se pueden reducir los análisis a 2-3 materias activas con lo que
puede agilizarse su control.
1.2
CONTROL DE LA RECOLECCIÓN
De los
frutos que llevamos a los almacenes, dependerá que el conjunto de las
operaciones realizadas en los mismos sean útiles o no.
Si en
un almacén entran frutos de baja calidad nunca podrán salir frutos de
alta calidad y hasta que los frutos llegan a la selección cuestan lo
mismo los "buenos" que los "malos". De ahí que de lo que llega al
almacén después de la recolección sea necesario controlarlo.
Se ha
comprobado que el 80% de las heridas que sufren los frutos, proceden
de la recolección y no es este el momento de hablar de los efectos de
las mismas sobre los frutos.
Hay
que controlar, en la recepción de los frutos, que:
- No
haya frutos podridos.
-
Estén alicatados.
- No
hayan sido recolectados húmedos.
- No
tengan heridas.
- No
haya calibres que después hay que enviar a la destrucción.
- El
color sea homogéneo y alcance el mínimo establecido.
-
Tengan el índice de madurez correspondiente a cada variedad.
- No
tengan cochinillas.
- No
tengan negrilla
- No
tengan defectos que los conviertan en destrío.
-
Contengan el mínimo de zumo establecido
El
paso siguiente que dan los frutos al llegar a un almacén al principio
de la campaña es el desverdizado. El desverdizado se realiza: sobre
frutos pasados por drencher, sobre frutos pasados por la línea de
preselección o sobre frutos "directos" del campo.
Si a
los frutos procedentes del campo directamente se les quiere hacer un
tratamiento químico, éste debe realizarse con Fumígenos fungicidas.
2 FRUTOS TRATADOS EN
DRENCHER
En el
supuesto de que los frutos pasen por drencher, se hace necesario
establecer un nuevo PCC, ya que en el drencher, lo que se hace es un
lavado de bins o de palets con fruta, a cuya agua se añaden productos
fungicidas.
Los
fungicidas autorizados por el Ministerio de Agricultura para su
utilización en drencher para evitar las infecciones por hongos son:
-
derivados del Thiabendazol: TBZ y Metiltiofanato.
-
derivados del Imidazol: Imazalil y Procloraz.
bien
solos o combinados, lo cual nos obliga, a que las dosis sean las
autorizadas y a realizar un control sobre las mismas, así como que el
agua que se utiliza tenga las condiciones higiénicas necesarias,
debiendo contener de 0,2 a 0,8 ppm de cloro residual libre.
No
olvidemos que los frutos que pasan por el drencher vienen directamente
del campo, por lo cual arrastran materia orgánica, tierra y hojas en las
partes inferiores de cajas y bins que pasan al agua, además de los
residuos propios de los tratamientos de campo, que como hemos comentado,
algunos de ellos se eliminan con el lavado y son arrastrados por el
agua.
Casi sin
darnos cuenta nos encontramos en el depósito de agua del drencher: agua,
materia orgánica, tierra, hojas, residuos de campo y los productos de
tratamiento en los almacenes.
Todo
este conglomerado, se agita y se recicla mediante unas bombas para
tratar los siguientes palets o bins y como consecuencia de ello el
control que debe hacerse de las cantidades de materias activas que hay
en el agua de tratamiento, es contínuo prácticamente, ya que entre el
cloro del agua, la materia orgánica, la tierra y los residuos de campo,
los productos de tratamiento en almacén, tienen una degradación continua
difícil de controlar debido a los muchos factores que inciden sobre
ellos. Es recomendable cambiar el agua del drencher 2 veces al día,
después de lavarlo, ya que al final no sabremos si estamos tratando los
frutos o contaminándolos.
3 FRUTOS DIRECTOS A
DESVERDIZADO
Los
frutos que van directamente a desverdizado, también reciben un
tratamiento fungicida para evitar el desarrollo de los hongos.
No hay
que olvidar, que durante el desverdizado, se somete a los frutos a
temperaturas humedades, que son casi las ideales para el desarrollo de
los patógenos, que más problemas de podrido causan en los almacenes.
Como
consecuencia de ello es por lo que los frutos deben tratarse con
fungicidas.
En este
caso, no es posible utilizar el agua, como vehículo de los fungicidas,
utilizándose como tal el aire, teniendo la ventaja que donde llega el
aire llega el producto, que realiza su acción fungicida no solo en los
frutos, sino también en los envases, paredes, equipos frigoríficos y en
el aire.
Los
Fumígenos son el sistema utilizado para ello. Tiene la ventaja de
utilizar los productos, que señalábamos para el drencher, solos o
combinados, pero sin agua.
Con los
Fumígenos estamos reduciendo riesgos a los manipuladores y a los frutos.
No todas
las materias activas que se utilizan en los almacenes, pueden formularse
como Fumígenos y algunas de ellas son necesarias para el control de
algunos problemas de los mismos, por ejemplo Geotrichum y Phytophthora,
lo cual nos lleva a afirmar que el drencher debe utilizarse en
determinadas circunstancias, y los Fumígenos, a dosis adecuadas, en
otras.
4 FRUTOS QUE PASAN
POR LAS LÍNEAS DE PRESELECCIÓN
Las
líneas de preselección, comenzaron a aparecer en el mercado, como apoyo
a las líneas tradicionales y base de información, para los responsables
de los almacenes de la cantidad de fruta comercial que entraba en los
mismos y de la calidad de dicha fruta.
Hoy se
han convertido en instrumentos esenciales para los almacenes que manejan
grandes cantidades de fruta. Son líneas automáticas, desde el
despaletizado de la fruta, hasta la paletización al final de la misma.
Dos son
los puntos que más interesan para el presente trabajo, en este tipo de
líneas: la lavadora y el aplicador de fungicida.
Ambos
puntos los hemos considerado necesarios para el establecimiento de un
PCC.
4.1
LAVADORA
La
lavadora, en la mayoría de los casos, es una máquina de 34 barras de
cepillos que dispone, respecto a lo que hay que tener en cuenta, de:
- un
generador de espuma
-
dos o tres líneas de duchas
-
una bandeja inferior de recogida de agua
Se
construyen en acero inoxidable, como mínimo la parte interna, lo
cual facilita su lavado y limpieza.
a)
Generador de espuma
En
el generador de espuma hay que controlar:
-
la calidad del agua
-
la idoneidad del detergente
-
la dosis de fungicida
El
agua, no sólo en esta máquina, sino en el resto del almacén puede
proceder de tres puntos u orígenes diferentes: la red, el subsuelo o
de una depuradora. Si el agua proviene de la red, el suministrador
oficial se ocupa de los tratamientos necesarios, para que pueda
utilizarse sin mayores problemas. A pesar de ello, se recomienda
efectuar análisis periódicos.
Hay
algunos almacenes, que por su distancia a núcleos urbanos o porque
siempre lo han hecho así, utilizan el agua del subsuelo. Esta agua
está totalmente prohibido utilizarla si no está clorada, debido
fundamentalmente a que puede ser portadora de "legionela", aunque se
clore, es necesario realizar análisis de la misma cada 15 días.
Actualmente hay aguas que provienen de depuradoras y que normalmente
se utilizan para limpieza de máquinas, suelos, paredes, bocas contra
incendios, etc. que deben cumplir una serie de requisitos para esa
reutilización.
En
breve tiempo, las aguas residuales (no fecales) de los almacenes
tendrán que ir a una depuradora de un polígono industrial o a una
privada del propio almacén, para poder verterlas al cauce público,
ya se ha comenzado por parte de los Organismos Oficiales a realizar
análisis.
En
cuanto a la idoneidad de los detergentes, deben utilizarse
detergentes neutros y biodegradables. El responsable técnico debe
asegurarse que se cumplan estas dos condiciones.
El
fungicida que normalmente se utiliza es el ortofenil fenol y su
dosis de uso es el 5% de producto formulado.
b)
Duchas de agua
Sirve todo lo dicho para la calidad del agua y hay que realizar por
parte del técnico de mantenimiento, una revisión periódica y
limpieza, para no encontrarnos con la mitad de las boquillas
obturadas, por efecto de las sales disueltas que puede llevar el
agua.
c)
Bandeja inferior
El
hecho de señalar esta parte de una máquina como un punto a
controlar, es debido a que en ella, se acumulan hojas, tierra,
"rosetas" de los frutos, frutos pequeños que pasan a través de los
cepillos,
frutos rotos, residuos de tratamientos de campo y de detergente
propio del lavado.
El
encargado de mantenimiento del almacén debe revisar esta bandeja,
para asegurarse de que el agua que se produce en la lavadora, fluye
sin obstáculos, revisándola varias veces al día y al finalizar el
trabajo diario debe limpiarse completamente ya que agua, tierra y
frutos, normalmente partidos o podridos, son la mejor fuente para
incrementar los podridos del almacén.
4.2
APLICADOR DE FUNGICIDA
El
aplicador de fungicida, se sitúa siempre detrás de la lavadora y
antes del presecado.
A
diferencia del drencher estos tratamientos fungicidas tienen las
siguientes ventajas:
-
Todos los frutos reciben el tratamiento ya que la aplicación de
los fungicidas se realiza de forma continua y los frutos están
"sueltos".
-
No hay reciclación de agua con lo cual se evita el peligro de las
reinfecciones.
-
Son frutos que provienen de un lavado, por lo cual, ya no tienen
residuos de productos de campo en su superficie y la actividad de
los fungicidas, no se ve obstaculizada con reacciones con otros
productos.
La
aplicación de los fungicidas, se realiza mediante boquillas fijas o
móviles, pudiéndose regular el caudal agua más fungicida, para
acoplarlo a las dosis correctas.
¿Que
control debe realizarse en estos aplicadores?
-
Los cepillos deben estar en condiciones, limpios y con todo el
pelo.
-
No deben gotear, ya que estamos aplicando agua más fungicida, y si
gotean se pierde el producto.
-
Las dosis de aplicación deben ser las estipuladas.
-
Deben revisarse las boquillas para que funcionen todas.
-
Los frutos no deben permanecer parados sobre los cepillos del
aplicador.
-
La velocidad de giro de los cepillos, debe controlarse en función
del tipo de fruta que se esté trabajando.
-
No deben dejarse frutos sobre los cepillos de un día para otro.
Todos estos controles deben ser realizados por el encargado de
mantenimiento del almacén.
5 FRUTOS QUE PASAN
POR LAS LÍNEAS DE CONFECCIÓN
Dos son
también los puntos en que los frutos están en contacto con productos
químicos: la lavadora y el aplicador de cera.
5.1
LAVADORA
Son
válidas todas las consideraciones hechas para la misma máquina en la
preselección.
Únicamente habría que añadir, que en el caso de frutos pasados por
drencher, los restos de Tecto e Imazalil se eliminan mediante el
lavado.
5.2
APLICADOR DE CERA
Es una
máquina en la que se aplica, sobre cepillos de pelo, los productos
para abrillantado (ceras) mezclados normalmente con fungicidas.
Tres
son los fungicidas autorizados para su incorporación a las ceras:
-
Tecto
-
Imazalil
-
Ortofenil-fenol
¿Que
control debe realizarse sobre los mismos?
-
Los cepillos deben tener todo el pelo y están bien limpios, para lo
cual deben lavarse a diario.
- No
deben gotear cera, si lo hacen no estamos trabajando correctamente.
-
Las dosis de aplicación deben de ser tales que no superen el LMR
establecido para los fungicidas que se apliquen en cada momento.
-
Debe extremarse la vigilancia para que todas las boquillas funcionen
correctamente.
-
Los frutos no deben pararse en el aplicador ni dejarse de un día
para otro sobre los cepillos.
-
Debe controlarse la velocidad de rotación de los cepillos para que
apliquen bien la cera y no la extiendan por toda la máquina.
- La
máquina completa debe limpiarse una vez por semana.
Los
controles deben ser realizados por el encargado de mantenimiento del
almacén.
5.3
CÁMARAS DE DESVERDIZADO, CONSERVACIÓN Y PREENFRIADO
Las
cámaras, en general, son uno de los puntos más delicados de los
almacenes.
Las de
desverdizado, porque estamos aportando calor y humedad al fruto
principalmente, las de conservación porque no sabemos, casi nunca, el
tiempo que la fruta va ha estar en el interior y las de preenfriado,
porque en el caso de los cítricos, es el último punto del almacén,
donde se acumulan, una vez confeccionados, antes de su expedición a
mercado.
¿Que
hacer con las cámaras?
-
Deben de estar limpias, "barridas", con una humilde escoba o con una
máquina de limpieza de suelos, no deben tener, ni restos de tierra,
ni frutos podridos, ni chafados o rotos por las carretillas, ni
maderas perdidas, ni insectos ni otros animales. Cuando la cámara
este limpia podemos pasar a la fase siguiente.
-
Desinfección, que puede realizarse con varios productos, debido a
que hablamos de cámaras sin fruta.
- La
desinfección debe ser general, paredes, suelos, techos (si es
posible).
- Se
pueden utilizar desinfectantes tipo amonios cuaternarios, formol,
etc. o mezclas entre ellos y ortofenil-fenol.
- Se
debe procurar, que el agua utilizada para mantener la humedad de la
cámara, sea, si es posible, descalcificada y que estando dentro de
los límites legales de cloro residual libre (0.2 - 0.8 ppm) - optar
por las cantidades más próximas a 0.2 ppm - ya que el cloro "libre"
es un gran oxidante y en poco tiempo puede producir daños
irreversibles, en las partes metálicas, de los evaporadores y resto
de equipos.
¿Cual sería nuestra opción para hacer una buena desinfección?
-
Lavado de las paredes y suelo con agua a presión y un desinfectante
neutro.
-
Aplicar un fumígeno a base de ortofenil-fenol y pulverizar con una
mochila el suelo, con la misma materia activa, pero líquida.
¿Porque utilizar fumígenos?
Porque con ellos se llega a todas las partes de la cámara con
facilidad, paredes, techos, equipos de desverdizado, equipos de
frío; como ya comentamos, y al suelo ortofenil-fenol líquido porque
es el mejor fungicida y bactericida autorizado en el mercado.
(Recordamos que hablamos de cámaras sin fruta)
¿Porque no amonios cuaternarios, formol, etc...?
-
Los amonios cuaternarios generan Benzaldehido libre, se inactivan en
presencia de sales, jabones y determinados iones.
- El
formol, se está reduciendo su uso, debido a la dificultad de
aplicación, al provocar irritación en las mucosas nasales, bucales y
lacrimales, no solo en los que la manipulan sino también en el resto
del personal.
Estamos hablando de cámaras vacías a principio de temporada.
El
problema más grave surge durante la campaña, donde parece, que nadie
tiene la posibilidad, de dejar una cámara vacía para realizar la
limpieza y la desinfección, pero habrá que organizarse, porque, como
ya hemos comentado, la desinfección es un tratamiento preventivo
que:
- Es
económico y fácil de realizar.
-
Rompe el ciclo biológico de los hongos.
-
Disminuye el número de esporas de forma drástica.
Hemos
separado todos aquellos puntos de las líneas de confección, en las que
se aplican, diferentes productos químicos, sobre los frutos, nos queda
por ver, que podemos hacer con el resto de máquinas de la línea,
siguiendo el diagrama del inicio.
1.
Preselección
En
la preselección, se eliminan los frutos podridos, los que tienen
defectos, que los hacen inservibles para ser comercializados y los
partidos.
Los
frutos podridos, nunca deberían pasar de la preselección o pretría,
ya que si lo hacen van infectando todas y cada una de las máquinas
que tocan y poco a poco, al pasar por las diferentes zonas de
manipulación, se destruyen llegando frutos medios o trozos de
frutos, en las mesas de tría y en las mesas de empaquetado.
El
personal adscrito a la limpieza, deberá diariamente limpiar la zona
y situar fuera del almacén, los frutos que se retiran en la zona de
preselección.
El
personal que se ocupa de la preselección, deberá utilizar guantes y
en algunos casos mascarilla. El encargado del almacén debe ser el
responsable de que el personal trabaje en las condiciones adecuadas.
2.
Precalibrado
Esta
máquina debe desmontarse, limpiar, sustituir las piezas defectuosas
y engrasar la al principio de cada campaña y realizar cada 15 días
una revisión para comprobar que todo funciona correctamente.
La
persona encargada del mantenimiento debe ser el responsable.
3.
Presecado y secado
Son
dos máquinas prácticamente iguales.
Ambas disponen de unos quemadores de gasoil, en la mayoría de los
casos y si no funcionan correctamente, pueden verter humos al
ambiente del almacén, aparte de este posible problema, la revisión
periódica de los mismos después de desmontarlos, limpiarlo,
sustituir las piezas defectuosas y engrasarlos a principio de
campaña, es suficiente para su correcto funcionamiento.
Los
túneles verticales al utilizar otro tipo de transportador, es más
difícil, que acumulen cera, a pesar de lo cual es necesario la
limpieza periódica. El encargado de mantenimiento deberá ser el
responsable tanto del buen funcionamiento de los quemadores como del
resto de revisiones.
4. Mesa
de selección
El
personal de la mesa de selección, debe cuidar el aseo propio, llevar
el pelo recogido y protegido, llevar batas de usar y tirar y las
manos bien limpias ya que juntamente con la pretría y las mesas de
empaquetado es donde más se toca la fruta.
El
encargado del almacén debe ser el responsable de que se cumplan
estas medidas.
5.
Calibrado
Salvo casos excepcionales, en los calibradores electrónicos, la
limpieza y ajuste al principio de campaña es suficiente para su buen
funcionamiento.
En
el caso de tener que limpiar los sistemas de transporte (copas,
cadenas, etc.) al ser partes desmontables, tampoco supone un gran
problema su limpieza.
En
los calibradores de bandas tubulares, también es fácil su limpieza
debido a que prácticamente todas las partes son móviles, la limpieza
de las bandas debe hacerse una vez al mes.
En
los de rodillos basculantes, la limpieza debe cuidarse más debido a
que hay una parte en el paquete de rodillos que no es móvil, que es
la plancha metálica entre rodillos y ésta y los rodillos se ensucian
más.
El
encargado de la asistencia técnica debiera ser el responsable.
6.
Empaquetado
El
empaquetado de los frutos puede hacerse, desde:
-
mesas de empaquetado
-
máquinas de mallas
-
máquinas de granel
Las
mesas de empaquetado, es la zona donde por última vez se toca la
fruta directamente.
El
personal dedicado al encajado debe extremar el aseo propio, llevar
vestidos adecuados, gorros para recoger el pelo y guantes para
proteger la fruta de las uñas de las manos ya que las heridas
provocadas por las uñas, son siempre un podrido.
La
mesa de empaquetado debe estar siempre sin rastros de cera, sin
manchas de zumos, sin trozos de frutos, para lo cual ha de limpiarse
diariamente al finalizar el trabajo.
Las
máquinas de mallas y las máquinas de granel deben, después del
mantenimiento y puesta a punto a principio de campaña, revisarse
periódicamente y limpiarlas.
El
encargado del almacén debería responsabilizarse de la zona de
empaquetado y el técnico de mantenimiento de la de mallas y granel.
7.
Paletizado
Hoy
en día, la mayoría de los almacenes paletizan la fruta
automáticamente, con lo que la afluencia de personal a esa zona se
reduce sensiblemente, la mayoría de las veces, al conductor de la
carretilla.
A
pesar de ello es una zona a limpiar y desinfectar todos los días.
Los frutos de la zona de paletizado, van o directamente a carga o a
preenfriado para carga posterior, es decir, estamos en fase última
de la línea de confección.
Hay
en los almacenes otras partes de la línea de confección que hay que
procurar mantener limpias porque están siempre en contacto con la
fruta, entre las que podemos citar principalmente:
-
Cintas trasportadoras.
-
Elevadores de rodillos (pretria, calibrador, etc….)
-
Otros tipos de elevadores.
El
jefe de almacén debiera ser responsable de todas estas maquinas.
Hay
otras zonas en el almacén donde se debería realizar a diario la
limpieza y/o desinfección como son:
-
La zona de descarga.
-
La zona de stockaje.
-
El almacén.
-
La zona "sucia" de las líneas de confección.
-
La zona de exposición.
Normalmente la limpieza de estas zonas se hace mediante agua a
presión a la que puede añadírsele un desinfectante. Se define como
zona sucia de un almacén desde el despaletizador hasta la mesa de
selección.
El
agua de los almacenes, como hemos comentado puede proceder de:
-
La red normal de distribución.
-
Agua del subsuelo.
-
Agua procedente de depuradoras del propio almacén.
En
todos los casos dichas aguas, deben por ley, cumplir una serie de
requisitos mínimos que establecen los organismos competentes.
Es
necesario cumplir todos estos requisitos y queremos señalar, que el
control de la materia orgánica es fundamental, ya que estimula el
incremento de bacterias y hongos que absorben O2 del agua.
La
intensidad de la contaminación biológica, puede estimarse, por la
Demanda Biológica de Oxígeno DBO. Cuanto mayor es la DBO, mayor es
la contaminación. Como medida práctica se utiliza la DBO5
que es la demanda bioquímica de O2 en 5 días.
Otra
medida que se exige siempre en los análisis es la DQO (Demanda
Química de Oxigeno) que es la cantidad de O2 consumido
por las combinaciones reductoras, sin la intervención de
microorganismos.
Si
el O2 no es suficiente, se produce la descomposición de
la materia orgánica por bacterias anaeróbicas y se originan los
malos olores.
Respecto a virus y bacterias presentes en la propia agua pueden
inactivarse perfectamente con 0'5 ppm de cloro libre aplicado a la
propia agua.
Aguas residuales de los almacenes.
Se
consideran aguas residuales de un almacén (excluidas las fecales)
las procedentes de:
-
Limpieza de la zona de descarga.
-
Drencher.
-
Línea de precalibrado.
-
Limpieza de cámaras.
-
Línea de confección.
-
Limpieza de cajas.
-
Limpieza de almacén.
-
Limpieza de la zona de carga.
Todas estas aguas para poder verter a cauce público, es necesario
que cumplan los parámetros de análisis de aguas. De ahí la
importancia de la depuración de las mismas, con la posibilidad de
reutilizarlas en el propio almacén.
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